I sistemi AGV, acronimo di Automated Guided Vehicles, o “veicoli a guida autonoma”, rappresentano una soluzione tecnologica all’avanguardia nel campo dell’automazione industriale e della logistica interna. Questi veicoli, concepiti per il trasporto autonomo di merci e materiali all’interno di magazzini e impianti produttivi, operano senza la necessità di un conducente umano. Al contrario, si muovono seguendo percorsi predefiniti o sfruttano avanzate tecnologie di navigazione, come laser e sensori, per orientarsi negli spazi operativi. La loro capacità di lavorare in modo continuo e sicuro, anche 24 ore su 24, minimizza errori e danni durante la movimentazione delle merci, portando efficienza e affidabilità.
Tipologie e modalità di funzionamento degli AGV
Gli AGV si presentano in una vasta gamma di configurazioni, personalizzabili secondo le specifiche esigenze di movimentazione delle industrie.
Si distinguono essenzialmente per sistema di guida e modalità di navigazione:
– AGV a forche: simili ai tradizionali carrelli elevatori, operano su diversi percorsi e possono caricare e scaricare materiali in modo autonomo.
– AGV sollevatori: detti anche “sogliole” o “tartarughe”, si spostano sotto i carichi per sollevarli e trasportarli dove richiesto.
– AGV a rulliera: sono progettati per interfacciarsi con sistemi a rulli, ideali per il trasferimento di oggetti su linee di assemblaggio.
Utilizzi degli AGV nei diversi flussi logistici
Gli AGV trovano impiego in settori ad alta intensità logistica, tra cui aerospaziale, automotive e navale, dove è cruciale la tempestiva movimentazione di merci e componenti.
I principali flussi logistici in cui intervengono includono:
- Movimentazione interna: per il trasporto rapido e sicuro di materiali all’interno dell’azienda.
- Approvvigionamento: garantiscono un flusso costante di materie prime e componenti, riducendo i tempi di attesa in produzione.
- Distribuzione: supportano il trasporto dalla zona di stoccaggio al punto di carico o scarico, migliorando l’efficienza nelle consegne.
- Smistamento: facilitano lo spostamento di merci da una zona all’altra del magazzino, ottimizzando i tempi di prelievo e distribuzione.
- Produzione: assicurano un rifornimento continuo delle linee produttive, aumentando l’efficienza complessiva.
Vantaggi e limiti degli Automated Guided Vehicles
I sistemi AGV offrono numerosi vantaggi, tra cui:
– Operatività continua 24/7 senza necessità di pause.
– Riduzione degli errori e aumento della sicurezza nelle operazioni.
– Minor manutenzione rispetto ai veicoli con conducenti, grazie all’assenza di usura legata al fattore umano.
Tuttavia, gli AGV si rivelano particolarmente efficaci in contesti caratterizzati da alti volumi di lavoro e operazioni ripetitive. In scenari meno standardizzati o con movimentazione di piccoli colli, l’intervento umano resta ancora la soluzione preferibile.
Il futuro dei sistemi AGV
La crescente complessità della logistica industriale sta guidando lo sviluppo di AGV sempre più versatili e integrabili con altre tecnologie automatizzate. Si prevede che in futuro questi sistemi potranno dialogare con robot collaborativi e altre automazioni, creando linee di trasporto completamente autonome.
Un esempio di implementazione avanzata è stato realizzato da MPS Engineering per Leonardo, azienda leader nel settore aerospaziale. In questo progetto, un magazzino automatico è alimentato da AGV che prelevano le unità di carico (UDC), le trasportano sulle linee di produzione e, una volta completata la lavorazione, riportano i prodotti finiti in magazzino. Il risultato è un sistema completamente automatizzato che elimina la necessità di intervento umano, ottimizzando il ciclo produttivo e aumentando la sicurezza generale.
I sistemi AGV rappresentano dunque una risorsa strategica per le industrie, migliorando la logistica interna e aprendo la strada a un futuro sempre più automatizzato e integrato.
